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工业4.0是所有行业和部门普遍面临的问题。但在注塑成型行业，工业4.0愿景显然已经实现。工业4.0愿景的重点在于实现统一数字化，提高产品质量和成本效益。而装有kistler工艺监测与控制系统的注塑机可以满足数字化联网要求。
根据德国机械工程行业协会（VDMA）的定义，工业4.0是一个3大支柱模式：支柱智能机器，指能够在智能工具的帮助下实现自我优化的机器；第2支柱智能生产，指跨地域的联网生产；第3支柱智能服务，指仅在机器或其组件联网时才能实现的智能服务或商业模式。
kistler针对该模式的前两大支柱推出了用于注塑机的工业4.0解决方案，为联网提高产品质量及优化注塑成型生产过程提供了多种可能。智能机器方面，kistler推出了 ComoNeo工艺监测与控制系统；智能生产方面，推出了相关的ComoDataCenter数据库组件。通过持续的监测、控制、优化注塑成型过程，两种产品为满足用户日益提高的质量要求打下了坚实的基础。
ComoNeo是一种过程监测和控制系统，可以大程度地提高注塑成型效率。
ComoNeo工艺监测系统可追踪模腔压力并据其评估注塑件质量。模具内集成的传感器确保生产过程受到监测，实现更高的透明度和更的控制。监测模腔压力非常有用，因为模腔压力与注塑件质量高度关联。将获得的数据放入虚拟生产环境中还能带来更大的可能性：不仅单个注塑成型周期，而且整个生产过程都能得到监测和优化。
模腔压力是在评估阈值的辅助下完成监测的。ComoNeo会核实曲线是否通过预先设定的评估阈值。如果是，ComoNeo生成的结果为“是”，否则结果为“否”，由此将注塑件被分为合格注塑件与不良注塑件两类。评估阈值可以手动或自动设置。用户还可以使用其他实用工具，如基于统计检验计划的在线质量预测、重启助手（Restart Assistant）等。
kistler针对智能生产（即联网制造）推出了ComoDataCenter（CDC）。CoMo DataCenter连接所有ComoNeo系统和CoMo Injection系统（上一代系统），将未完成和已完成的订单的过程相关和质量相关的生产数据并入同一个数据库中。因此，CDC是一个数据存储点，保存所有记录下来的工艺数据。CDC帮助塑料加工商迅速发现工艺波动，并针对所有历史和现有生产工艺提供详细的分析和统计评估结果；它还保存并管理所有模具设置。此外，CDC还可以集成到ERP、MES等系统中，作为中间环节连接生产与更高的系统。CDC的优点是：所有数据可以轻松和公司的其他系统联网。
奇石乐传感器和系统在质保和过程优化方面发挥着关键作用。
在不久的将来，注塑件将具有明确的可追溯性。为实现这一愿景，需要在生产塑料制品时测量模腔压力及/或模腔表面温度。每个周期将按模腔情况进行细分，并注明生产日期和时间。这些数据存储在ComoNeo内。系统内保存的信息也可以用条形码或二维码标识在每个制品上。后期如果发生投诉等问题，只需扫码就可以从CDC数据库中直接读取与该制品相关的整套测量数据。这些数据还提供其他信息：如制品生产时间、生产机器、所属订单、评估方式、生产前后的具体流程等。此外，也可以关联MES系统的更多信息，如机器、材料、模具数据等。
由于ComoNeo和ComoDataCenter利用了网络技术，生产经理（举例而言）无论身在何处，都可以“登录网络”实时查看所有数据。kistler系统组件可以满足所有技术要求，帮助公司在注塑成型生产过程中实现工业4.0。
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